Kiedy większość ludzi myśli o konserwacji zapobiegawczej i zapewnieniu niezawodności układów hydraulicznych, jedyne, o czym myślą, to regularna wymiana filtrów i kontrola poziomu oleju. W przypadku awarii maszyny, często brakuje informacji o systemie, które można by wykorzystać do rozwiązywania problemów. Jednak odpowiednie kontrole niezawodności powinny być przeprowadzane w normalnych warunkach pracy systemu. Kontrole te mają kluczowe znaczenie dla zapobiegania awariom sprzętu i przestojom.
Większość zespołów filtrów hydraulicznych jest wyposażona w obejściowe zawory zwrotne, które zapobiegają uszkodzeniu elementu filtrującego przez zanieczyszczenia. Zawór otwiera się, gdy różnica ciśnień w filtrze osiągnie wartość znamionową sprężyny zaworu (zwykle od 25 do 90 psi, w zależności od konstrukcji filtra). W przypadku awarii zaworów, często dochodzi do ich otwarcia z powodu zanieczyszczenia lub uszkodzenia mechanicznego. W takim przypadku olej będzie opływał element filtrujący bez filtrowania. Doprowadzi to do przedwczesnej awarii kolejnych podzespołów.
W wielu przypadkach zawór można wymontować z korpusu i sprawdzić pod kątem zużycia i zanieczyszczeń. Szczegółowe informacje na temat umiejscowienia tego zaworu oraz prawidłowych procedur demontażu i kontroli znajdują się w dokumentacji producenta filtra. Zawór należy regularnie sprawdzać podczas serwisowania zespołu filtra.
Wycieki to jeden z największych problemów w układach hydraulicznych. Prawidłowy montaż przewodów i wymiana uszkodzonych to jeden z najlepszych sposobów na ograniczenie wycieków i zapobieganie niepotrzebnym przestojom. Węże należy regularnie sprawdzać pod kątem wycieków i uszkodzeń. Węże ze zużytymi osłonami zewnętrznymi lub nieszczelnymi końcówkami należy wymienić jak najszybciej. „Pęcherze” na wężu wskazują na problem z wewnętrzną osłoną węża, umożliwiając przedostawanie się oleju przez metalowy oplot i gromadzenie się go pod osłoną zewnętrzną.
W miarę możliwości długość węża nie powinna przekraczać 1,2 do 1,8 metra (4-6 stóp). Zbyt długa długość węża zwiększa ryzyko ocierania się o inne węże, chodniki lub belki. Doprowadzi to do przedwczesnego uszkodzenia węża. Ponadto wąż może amortyzować część wstrząsów w przypadku wystąpienia skoków ciśnienia w systemie. W takim przypadku długość węża może się nieznacznie zmienić. Wąż powinien być na tyle długi, aby można go było lekko zginać i amortyzować wstrząsy.
W miarę możliwości węże należy prowadzić tak, aby nie ocierały się o siebie. Zapobiegnie to przedwczesnemu uszkodzeniu zewnętrznej osłony węża. Jeśli nie można ułożyć węża tak, aby uniknąć tarcia, należy zastosować osłonę ochronną. W sprzedaży dostępnych jest kilka rodzajów węży do tego celu. Można również wykonać tuleje, przycinając stary wąż na żądaną długość i przecinając go wzdłuż. Tuleję można umieścić w miejscu tarcia węża. Do zabezpieczenia węży należy również użyć plastikowych opasek zaciskowych. Zapobiega to względnemu przemieszczaniu się węża w punktach tarcia.
Należy stosować odpowiednie hydrauliczne zaciski rurowe. Przewody hydrauliczne zazwyczaj nie pozwalają na stosowanie zacisków rurowych ze względu na wibracje i skoki ciśnienia charakterystyczne dla układów hydraulicznych. Zaciski należy regularnie sprawdzać pod kątem luzu śrub mocujących. Uszkodzone zaciski należy wymienić. Ponadto zaciski muszą być prawidłowo ustawione. Dobrą zasadą jest zachowanie odstępu między zaciskami wynoszącego od 1,5 do 2,4 metra (5-8 stóp) i w odległości 15 cm (6 cali) od końca rury.
Korek odpowietrznika jest jednym z najczęściej pomijanych elementów układu hydraulicznego, ale pamiętaj, że pełni on funkcję filtra. Wraz z wysuwaniem i chowaniem cylindra oraz zmianą poziomu oleju w zbiorniku, korek odpowietrznika (filtr) stanowi pierwszą linię obrony przed zanieczyszczeniami. Aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeń do zbiornika z zewnątrz, należy zastosować filtr odpowietrzający o odpowiedniej klasie filtracji mikronowej.
Niektórzy producenci oferują 3-mikronowe filtry oddechowe, które dodatkowo wykorzystują materiał pochłaniający wilgoć do usuwania wilgoci z powietrza. Pochłaniacz zmienia kolor pod wpływem wilgoci. Regularna wymiana tych elementów filtrujących wielokrotnie się opłaci.
Moc potrzebna do napędzania pompy hydraulicznej zależy od ciśnienia i przepływu w układzie. Wraz ze zużyciem pompy, wewnętrzny bypass zwiększa się z powodu zwiększonego luzu wewnętrznego. Prowadzi to do spadku wydajności pompy.
Wraz ze spadkiem przepływu dostarczanego przez pompę do systemu, proporcjonalnie maleje moc potrzebna do napędzania pompy. W konsekwencji pobór prądu przez napęd silnika ulegnie zmniejszeniu. Jeśli system jest stosunkowo nowy, należy rejestrować pobór prądu, aby ustalić punkt odniesienia.
W miarę zużycia elementów systemu, luz wewnętrzny wzrasta. Powoduje to większą liczbę cykli. Za każdym razem, gdy występuje to obejście, wytwarzane jest ciepło. Ciepło to nie wykonuje żadnej użytecznej pracy w systemie, co powoduje marnotrawstwo energii. To obejście można wykryć za pomocą kamery na podczerwień lub innego rodzaju urządzenia do detekcji termicznej.
Należy pamiętać, że ciepło jest generowane przy każdym spadku ciśnienia, dlatego w każdym urządzeniu mierzącym przepływ, takim jak regulator przepływu czy zawór proporcjonalny, zawsze występuje lokalne ciepło. Regularne sprawdzanie temperatury oleju na wlocie i wylocie wymiennika ciepła pozwoli zorientować się w jego ogólnej wydajności.
Należy regularnie przeprowadzać kontrole hałasu, szczególnie w przypadku pomp hydraulicznych. Kawitacja występuje, gdy pompa nie może dostarczyć wymaganej ilości oleju do króćca ssawnego. Powoduje to ciągły, wysoki dźwięk. Jeśli problem nie zostanie wyeliminowany, wydajność pompy będzie spadać, aż do jej awarii.
Najczęstszą przyczyną kawitacji jest zatkany filtr ssawny. Może być ona również spowodowana zbyt wysoką lepkością oleju (niskie temperatury) lub zbyt wysoką prędkością obrotową silnika napędowego na minutę (obr./min). Napowietrzanie występuje zawsze, gdy powietrze z zewnątrz dostaje się do króćca ssawnego pompy. Dźwięk będzie mniej stabilny. Przyczynami napowietrzania mogą być nieszczelność w przewodzie ssawnym, niski poziom płynu lub słabe uszczelnienie wału w pompie nieregulowanej.
Należy regularnie przeprowadzać kontrole ciśnienia. Wskazują one stan kilku podzespołów systemu, takich jak akumulator i zawory regulacji ciśnienia. Spadek ciśnienia o ponad 200 funtów na cal kwadratowy (PSI) podczas ruchu siłownika może wskazywać na problem. Podczas normalnej pracy systemu, wartości ciśnienia należy rejestrować w celu ustalenia punktu odniesienia.
Czas publikacji: 05-01-2024